Bau-Praxiszu Energie, Physik und Konstruktionen im Bauwesen

Dämmstoffe für den Wärmeschutz sind aus zeitgemäßen Gebäuden nicht mehr wegzudenken. Sie bilden die Grundlage für effektive Energiekonzepte und sichern – bei sinnvoller Anwendung – einen minimalen Verbrauch fossiler Brennstoffe. Die folgende Übersicht enthält die wichtigsten Merkmale gebräuchlicher Dämmstoffe bezüglich Herstellung, Anwendung und Verarbeitung, gesundheitlicher und ökologischer Aspekte sowie technische Kenngrößen. Die Angaben enthalten Auszüge aus dem Beitrag “Dämmstoffe im Bauwesen” aus dem jährlich erscheinenden Bauphysik-Kalender des Verlages Ernst & Sohn und dem Kompendium der Dämmstoffe des Fraunhofer IRB Verlages.

Übersicht über technische Kennwerte
Index:
1 Wärmeleitfähigkeit [mW/(mK)]
2 Rohdichte [kg/m³]
3 Baustoffklasse
4 Wasserdampfdiffusionswiderstand [-]
5 Spezifische Wärmekapazität [J/(kgK)]

Aerogel
Aerogele wurden zum ersten Mal im Jahre 1931 hergestellt. Allerdings werden Aerogele erst seit wenigen Jahren in kommerziell interessantem Umfang produziert. Generell ist die Herstellung von Aerogelen zur Zeit noch sehr teuer, was zum einen an der verhältnismäßig kleinen Produktionskapazität, zum anderen auch an einem häufig energieintensiven Herstellungsprozess liegt. Die Basis zur Herstellung von Aerogelen ist in den meisten Fällen ein Silikat (Kieselsäure). Diesem – in diesem Fall – gallertartigen Stoff wird superkritisch bei hohen Temperaturen und/oder unter hohem Druck der Flüssigkeitsanteil entzogen.
Das Ergebnis ähnelt einem nanoporösen Schwamm. Dieser eignet sich unter anderem für den Einsatz als Wärmedämmstoff oder als Filtermaterial. Aerogele sind nahezu transparent, transluzent und temperaturstabil. Pures Aerogel weist eine hohe Druckfestigkeit im Verhältnis zu seinem Gewicht auf, ist jedoch unter spontaner Krafteinwirkung sehr brüchig. Dieser nachteiligen Eigenschaft kann man entgegen wirken, indem der gallertartige Stoff bereits vor der superkritischen Trocknung mit Fasern vermischt wird, die im getrockneten Aerogel als Bewehrung dienen. Der spezifische Herstellungsprozess begrenzt jedoch die Dicke der so entstehenden flexiblen Matten auf etwa einen Zentimeter.
Aufgrund der relativ hohen Materialkosten sind für Aerogele vor allem Anwendungen vorteilhaft, die hohe Anforderungen an eine geringe Dicke der Dämmung stellen, wie z.B. bei Innendämmungen, der Dämmung von Rohrleitungen oder als Dämmung von Scheiben- oder Wandzwischenräumen. Aerogelmatten können von handwerklich erfahrenen Heimwerkern eingebaut werden. Aerogelgranulat sollte hingegen nur von Fachleuten verarbeitet werden. Bei der Verarbeitung entstehende Feinstäube machen die Verwendung einer Atemschutzmaske, einer Schutzbrille sowie von Handschuhen empfehlenswert. Des weiteren wirken Aerogele abrasiv und austrocknend, weshalb der vorsichtige Umgang mit dem Material im Kontakt mit empfindlichen Oberflächen, u.a. der Haut, empfohlen wird.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Baumwolle
Baumwollefasern stammen von Malvengewächsen, die fast ausschließlich in tropischem oder subtropischem Klima wachsen. Die langfaserige Baumwolle, die in Deutschland verarbeitet wird, stammt vornehmlich aus Ägypten, China, Pakistan, Indien, Russland oder den USA. Der Anbau von Baumwolle führt in einigen Gegenden zu ökologischen Problemen, wenn aus Gründen der Wirtschaftlichkeit der Anbau von Baumwolle in viel Grundwasser verbrauchenden Monokulturen erfolgt und zum Schutz der Pflanze in hohem Maße Pestizide eingesetzt werden.
Baumwolle ist bei Kleidung seit Jahrtausenden ein guter Schutz vor Kälte und Witterung. Ein großer Teil der für Dämmstoffe verwendeten Materiales ist dann auch Restbaumwolle, die in der Textilindustrie nicht verwendet werden kann. In der Produktion von Baumwolledämmstoffen werden gesundheitlich umstrittene Borsalze eingesetzt, um der Baumwolle einen gewissen Brandwiderstand zu verleihen. Baumwolle ist als Dämmstoff häufig als Matte, Vlies oder als Stopfwolle erhältlich. Anwendungsgebiete sind u.a. zwischen und unter Sparren, in Holzständern, zwischen Lagerhölzern, gegen Trittschall, als Stopfdämmung oder Akustikdämmung. Verarbeitung und Einbau vom Matten und Vliesen sind relativ unproblematisch. Durch die Elastizität der Fasern lassen Baumwollmatten sich gut zwischen tragende Hölzer einklemmen. Baumwollfasern können bis zu 20% ihres Eigenwichtes an Wasser aufnehmen, ohne sich nass anzufühlen. Dennoch sollte Baumwolle keiner permanenten Nässe ausgesetzt werden, um Fäulnis und Schimmelpilzbildung zu vermeiden. Ein hoher Zellulosegehalt macht den natürlichen Dämmstoff auch relativ uninteressant für Insekten.
Baumwolle kann sowohl in Form von Einblaswolle als auch von Matten bei schadensfreiem und unverschmutztem Rückbau an anderer Stelle wiederverwendet werden. Naturbelassener und unbehandelter Dämmstoff kann problemlos kompostiert werden, wobei zum Schutz des Grundwassers jedoch Produkte abgelehnt werden sollten, die Borsalze enthalten.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Blähglas
Für die Herstellung von Blähglas wird häufig Altglas verwendet. Das Glas wird gesäubert, fein zu Glasmehl gemahlen und mit Wasser, Bindemittel sowie Blähmittel vermischt. Anschließend wird das Granulat in einem Drehofen erhitzt. Dabei bläht sich das Granulat auf und seine Oberfläche versintert. Durch Sieben der Körner können unterschiedliche Korngrößengruppen in Säcken verpackt angeboten werden. Der Durchmesser der hergestellten Blähglaskörner liegt zwischen 0,25 und 16 mm. Mit Hilfe von Bindemitteln lassen sich aus dem Granulat auch Mauersteine mit guten Wärmedämmeigenschaften herstellen. Darüber hinaus braucht man Blähglas häufig als Hohlraum- oder Ausgleichsschüttung oder als Leichtzuschlag für Beton und Putz.
Der Dämmstoff sollte trocken gelagert werden. Die Körner des Granulates sind druckfest und formstabil. Als Schüttung eingesetzt ist der Dämmstoff als diffusionsoffen und frostsicher anzusehen. Aufgrund des mineralischen Rohstoffes ist Blähglas beständig gegen Säuren, Laugen und organische Lösungsmittel.
Blähglas ist aufgrund seiner mineralischen Herkunft ungiftig und frei von Schadstoffen. Reines Blähglas ist als Schüttung oder als Leichtzuschlag wieder verwertbar.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Blähton
Ton ist seit tausenden Jahren als Baustoff vom Menschen genutzt. Blähton selber ist heute vor allem als Pflanzsubstrat für Hydrokulturen bekannt. Der zur Herstellung von Blähton benötigte Rohstoff wird über Tage in offenen Gruben abgebaut. Der unbehandelte Ton wird fein gemahlen, mit Wasser vermengt und zu kleinen Kugeln granuliert. Wie beim Blähglas durchläuft das Granulat ein Drehrohrofensystem. Durch die Verbrennung bläht sich das Granulat auf das Mehrfache seiner ursprünglichen Größe auf. Es entsteht ein rötliches Granulat, das unregelmäßig geformt und porös ist. Aus einem Kubikmeter Rohton können bis zu 5 Kubikmeter Blähton hergestellt werden.
Blähton ist allgemein als Granulat mit Durchmessern von 4 bis 16 mm oder in gebundener Form erhältlich. Neben seiner Verwendung als Zuschlagstoff für Beton wird er auch als Hohlraum- oder Ausgleichsschüttung und zur extensiven und intensiven Dachbegrünung eingesetzt. Das Granulat ist leicht und formstabil. Blähton ist geruchsfrei, verrottet und schimmelt nicht und ist beständig gegen Säuren und Laugen. Blähton ist nicht brennbar und unempfindlich gegen Frost und Feuchtigkeit.
Die natürlich auftretende Radioaktivität des Tons kann als unbedenklich angesehen werden. Blähton kann als unverschmutzt rückgewonnene Schüttung oder als Leichtzuschlag wiederverwertet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Flachs
Flachs wurde – auch unter dem Namen “Lein” – als Nutzpflanze speziell zur Herstellung von Ölen und Kleidung schon vor mehreren Tausend Jahren genutzt. Jedoch wurde die Nutzpflanze im 19. Jahrhundert durch Baumwolle verdrängt. Flachs wird nach der Ernte mehrere Wochen auf dem Feld getrocknet, wobei durch im Boden vorhandene Pilze und Bakterien ein natürlicher Aufschlussprozess der Fasern einsetzt. Der bei der Weiterverarbeitung anfallende Leinsamen wird als Nahrungsmittel (z.B. in Müsli oder Brot) verwendet, das aus dem Samen gepresste Leinöl z.B. als Anstrichmittel. Dämmstoffe werden hauptsächlich aus kurzfaserigen Flachsfasern hergestellt. Andere Anteile der Fasern werden zu textilem Leinen oder zur Energieerzeugung genutzt. Zur Imprägnierung und für einen ausreichenden Brandschutz werden Ammoniumphosphat und Borsalze zugesetzt. Für die Herstellung von dünneren Matten kommen als Bindemittel fast ausschließlich natürliche Kleber wie z.B. Kartoffelstärke zum Einsatz. Dickere Matten müssen mit synthetischen Stützfasern stabilisiert werden.
Flachsdämmstoff kann zwischen und unter Sparren, zwischen Holzständern, in Holzbalkendecken oder Hohlräumen und als Dämmung von Rohrleitungen verwendet werden. Dämmstoffe aus Flachs lassen sich recht leicht verarbeiten. Der Zuschnitt erfolgt mit einem Dämmstoffmesser. Bohrungen sollten mit hoher Drehzahl ausgeführt werden, damit sich die Fasern nicht um den Bohrer wickeln. Durch ihre relativ hohe Elastizität können Flachsfasermatten gut zwischen Bauteile eingeklemmt werden. Dennoch sollten sie bei Über-Kopf-Anwendung z.B. mit Klammern befestigt werden. Flachsdämmstoffe sollten trocken eingebaut werden, damit sie nicht faulen. Flachs wird wegen der darin enthaltenen Bitterstoffe von Schädlingen gemieden.
Für Flachs sind keine direkten schädlichen Einwirkungen auf die Gesundheit von Menschen oder auf die Umwelt bekannt. Flachsdämmstoffe werden als sortenreines und unverschmutztes Material von einigen Herstellern zurückgenommen und zu neuem Dämmstoff rezykliert. Bei der Kompostierung von Flachsdämmstoff ist darauf zu achten, dass Zusatzstoffe wie Borate das Grundwasser gefährden können.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Getreidegranulat
Für Dämmstoffe aus Getreidegranulat wird hauptsächlich Roggen verarbeitet. Das Getreide wird geschrotet und mit mineralischen Zusätzen wie Kalk oder Wasserglas vermischt. Borate, Insektizide oder Pestizide werden bei der Herstellung nicht verwendet. Das Schrot wird dann mit Wasserdampf aufgebläht, wobei Korndurchmesser zwischen 2 und 6 mm erreicht werden.
Getreidegranulat wird meist als Hohlraum- oder Ausgleichsschüttung oder als Dämmung im Holzfertigteilbau sowie als Trittschalldämmung eingesetzt. Ein Verdichten des Granulates sollte wegen der Gefahr des setzungsbedingten Auftretens von Wärmebrücken auch in nicht druckbelasteten Bereichen durchgeführt werden. Auszufüllende Hohlräume sollten mit Kraftpapier oder Folien nach unten abgedichtet werden, um ein Durchrieseln des Dämmstoffes zu verhindern. Getreidegranulat ist vor Feuchtigkeit zu schützen. Als Schüttung ist das Granulat diffusionsoffen. Der Dämmstoff ist resistent gegenüber Schimmelpilzen, Nagetieren und Insekten.
Getreidegranulat ist generell als gesundheitlich unbedenklich einzustufen. Nach Einbau des Dämmstoffes ist unter Umständen eine leichte, aber nicht störend wirkende Geruchsbelastung feststellbar. Sowohl die Wiederverwendung reinen Dämmstoffes als auch die Kompostierung sind möglich.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Hanf
Hanf (Cannabis) ist eine der wertvollsten und ältesten Pflanzen, die der Mensch nutzt. Schon seit dem 9. Jahrtausend v. Chr. wurde er zu Kleidung oder Papier verarbeitet oder es wurde Öl daraus gepresst. Hanfanbau war wegen der berauschenden Wirkung vieler Hanfsorten in Deutschland bis 1996 generell verboten. Seitdem dürfen einige rauschmittelarme Sorten als Nutzhanf wieder angebaut werden. Wie für Dämmstoffe aus Flachs gilt auch für Hanf, dass für eine Nutzung in größerem Maßstab wesentlich größere Anbauflächen zur Verfügung gestellt werden müssen.
Von der Hanfpflanze werden die Bastfasern der Stengel zu Dämmstoff verarbeitet. Das Hanfstroh wird mehrere Tage auf dem Feld geröstet und die Fasern aufgeschlossen. Nicht aufzufasernde Bestandteile des Hanfstrohs werden zerkleinert, meist mit Bitumen imprägniert und als loses Schüttgut in Bauteilhohlräume eingebracht. Die Fasern werden zu dünnen Vliesen kardiert und mit Natriumkarbonat (Soda) oder Ammoniumphosphat vor dem Einfluss von Flammen geschützt. Zur Herstellung von Dämmstoffmatten werden die Vliese mit textilen Stützfasern oder natürlichen Bindemitteln verstärkt.
Hanfdämmstoffe werden meistens zwischen oder unter Sparren, in leichten Trennwänden, als Ausgleichsschüttung, in Hohlräumen oder als Faserverstärkung von Lehmbauteilen eingesetzt. Hanfmatten werden mit etwa 10 mm Überbreite in die tragende Konstruktion eingeklemmt bzw. in Steildächern durch Klammern befestigt. Matten können mit einem Dämmstoffmesser oder einer feinzahnigen Säge geschnitten werden. Der heuartige Geruch des eingebauten Dämmstoffes ist deutlich wahrnehmbar. Hanf ist frei von Eiweiß und muss daher auch nicht künstlich gegen Insekten geschützt werden. Dämmstoffe aus Hanf sollten trocken gelagert und eingebaut werden.
Solange kein Bitumen zum Einsatz kommt, ist Hanf gesundheitlich unbedenklich. Heimwerker, die unter Heuschnupfen leiden, sollten den Dämmstoff jedoch nicht verarbeiten. Unbeschädigt rückgebaute Dämmstoffe können wiederverwendet werden. Unbehandelter Hanfdämmstoff kann kompostiert werden, alles andere mit Bitumen muss als Sondermüll entsorgt werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Holzfaser
Holzfaserdämmstoffe werden aus Restholz der Holz verarbeitenden Industrie hergestellt. Meist wird dafür langfaseriges Nadelholz eingesetzt, das zuerst zerkleinert wird, bevor es in Druckkesseln über Wasserdampf zerfasert werden. Die weichen Holzfasern werden dann mit Wasser, Wachsemulsion, Aluminiumsulfat (Alaun) sowie Boraten für den Brandschutz zu einem Holzbrei vermischt, gepresst und mehrere Tage durch Heißluft getrocknet.
Holzfaserdämmung gibt es als Matten, Platten, Stopfwolle oder Einblasdämmung. Anwendung findet sie auf, zwischen und unter Sparren, als Hohlraumdämmung in Innen- und Außenwänden, unter schwimmendem Estrichen und zur Begrenzung von losen Dämmstoffen. Holzfaserplatten können mit üblichen Holzbearbeitungsmaschinen (Stichsäge, Kreissäge) bearbeitet werden. Härtere Platten können wie herkömmliche Holzplatten mit Nägeln oder Schrauben befestigt werden, weichere werden zwischen tragende Balken eingeklemmt. Holzfaserdämmstoffe sind beständig gegen Ungeziefer, Fäulnis und Schimmelpilze, sollten aber doch vor Feuchtigkeit geschützt werden.
Gesundheitsschädliche Einflüsse des Dämmstoffes auf den Menschen sind nicht bekannt. Holzfaserdämmstoffe sind nicht toxisch und daher physiologisch unbedenklich. Prinzipiell können unbeschädigt rückgebaute Holzfaserdämmstoffe als Dämmstoff wiederverwendet werden. Bitumen- und boratfreie Holzfasern können kompostiert oder deponiert werden und verrotten wie Massivholz.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Holzwolle-Leichtbauplatten und -Mehrschichtplatten
Bauplatten aus Holzwolle und Magnesit gibt es seit Anfang der 1920er Jahre. Nach dem 2. Weltkrieg wurden die Leichtbauplatten aus Gründen der Energieeinsparung in Pressenanlagen hergestellt, in denen nun auch die Herstellung mehrschichtiger Holzwolleplatten möglich wurde. Damals noch als “Sauerkrautplatten” bekannt, weisen Platten heute eine wesentlich feinere Oberflächenstruktur auf.
Holzwolle-Leichtbauplatten werden aus Nadelhölzern hergestellt. Die Holzwolle wird nach dem Trocknen leicht angefeuchtet und mit einer mineralischen Suspension vermischt. Die Suspension besteht dabei entweder aus Portlandzement (graue Platten) oder aus kaustisch gebranntem Magnesit (beige Platten). Die Mischung wird in Einzelformen gepresst. Trotz des Pressens bestehen ca. 70% der Platten aus Luftporen. Die Platten werden danach an der Luft gehärtet. Holzwolle-Mehrschichtplatten sind mit einer Schicht aus Hartschaum oder Mineralwolle kombiniert.
Holzwolleplatten werden u.a. unter Sparren, in der Fassaden oder leichten Trennwänden, unter Kellerdecken, als Putzträger, im Innenausbau, an Fensterstürzen und Stützen oder als Akustikdämmung verwendet. Leichtbauplatten sind eigentlich einfach einzubauen und auch leicht mit einer Kreissäge zuzuschneiden. Die Platten können mit Nägeln, Schrauben oder Dübeln befestigt werden. Bei Verwendung in Außenbereichen ist ein Spritzschutz von 30 cm Höhe zu einzuhalten. Leichtbauplatten können mit herkömmlichem mineralischem Putz, keramischen Bekleidungen oder Gipskartonplatten beschichtet werden. Sie sind zwar formbeständig und weitgehend unempfindlich gegen Feuchte, quellen und schwinden jedoch bei Feuchteeinwirkung.
Holzwolle-Leichtbauplatten sind ökologisch unbedenklich und wie auch Mehrschicht-Leichtbauplatten bei bautechnisch korrekter Verarbeitung und Anwendung gesundheitlich unschädlich. Beim Rückbau unzerstörte und nicht anbetonierte oder verputzte Leichtbauplatten können problemlos wiederverwendet werden. Verputzte Platten sind hingegen kaum wiederzuverwenden, können aber als Bauschutt auf Deponien entsorgt werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Kalziumsilikat
Die Grundstoffe von Kalziumsilikatplatten (Kalziumoxid, Siliziumdioxid, Flugasche, Zellstoff) werden mit Wasser vermischt und teilweise getrocknet. In einer Hydrothermalreaktion wachsen mit Hilfe von Wasserdampf und erhöhtem Druck die Kalziumsilikatkristalle zusammen und es entstehen nach außen offene, feine Poren. Obwohl keine Treibmittel eingesetzt werden, entsteht auf diese Art ein Porenvolumen von 80 bis 93% des Gesamtplattenvolumens.
Kalziumsilikat wird unter anderem als Innendämmung, zum Brandschutz und als Hochtemperaturdämmung im Anlagenbau eingesetzt. Die Verarbeitung und der Einbau des leichten, selbsttragenden Dämmstoffes kann mit handelsüblichen Holzbearbeitungsmaschinen durchgeführt werden. Kontakt von Schnittstaub mit den Augen sollte vermieden werden. Die Platten können durch Tellerdübel oder Klebemörtel an Mauerwerk oder mit Hilfe von Schrauben oder Klammern an Ständern befestigt und vor Ort hydrophobiert, gestrichen, verputzt oder nach dem Verfugen mit Tapeten bekleidet werden. Kalziumsilikat ist nicht mit Säuren in Kontakt zu bringen, da es sich darin auflöst. Die Platten können einen große Menge Feuchtigkeit aufnehmen und eignen sich daher hervorragend für den Einsatz als Innendämmung, z.B. in bestehenden Gebäuden mit denkmalgeschützter Fassade.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Kokos
Kokosfasern kommen von den Früchte der Kokospalme und werden daher meist aus Indien oder Indonesien importiert. Dennoch werden Kokosfasern seit etwa 100 Jahren als Baustoff im Bauwesen verwendet. Zur Herstellung eines Kubikmeters Dämmstoff sind die Fasern von etwa 1000 Nüssen notwendig. Die unverrottbaren Kokosfasern werden vom Fruchtfleisch der Kokosnuss getrennt, luftgetrocknet und zu dünnen Vliesen kardiert oder zu Matten vernadelt. Als Bindemittel kommen Bitumen, Kunststoffdispersion oder Latex zum Einsatz, wodurch die Fasern gleichzeitig hydrophobiert werden. Als Brandschutzmittel werden Ammoniumsulfat oder Borsalz verwendet. Die Anwendungsmöglichkeiten sind vielfältig: zwischen Sparren, als Kerndämmung, in leichten Trennwänden, unter schwimmendem Estrich, gegen Trittschall oder als Stopfdämmung in Hohlräumen. Die Verarbeitung der festen, aber elastischen Fasern kann mit einer Stichsäge oder bei geringeren Dicken mit einem Dämmstoffmesser erfolgen. Dämmstoffe aus Kokosfaser sind konturstabil, diffusionsoffen sowie alterungs- und ungezieferbeständig. Die gegenüber Witterung und Feuchte unempfindlichen Kokosfasern sind als Alternativdämmung fast überall dort einsetzbar, wo sonst nur künstlich hergestellte Dämmstoffe zum Einsatz kommen.
Kokosfasern sind als gesundheitlich unbedenklich und physiologisch als einwandfrei einzustufen. Sie können jedoch bei einem Einsatz in Innenbereichen einen leichten Eigengeruch entwickeln. Der Rückbau und die Wiederverwendung von sauberem Dämmstoffen aus Kokosfaser ist grundsätzlich möglich. Zerkleinerte Kokosfasern beschädigter Kokosfasermatten können auch als Bodenauflockerung verwertet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Kork
Kork entsteht als dicke Bastschicht der Korkeiche unter deren Borke, um den Baum vor der Sonne des Mittelmeeres und vor Wasserverlust zu schützen. Da Korkeichen mehrere Jahre zwischen den “Ernten” wachsen müssen, ist Kork nur begrenzt vorhanden und der Einsatz als Dämmstoff nur begrenzt ökologisch sinnvoll. Dennoch werden Dämmstoffe aus Kork schon seit Jahrhunderten u.a. als Blähkork oder Backkork genutzt. Zur Herstellung von Blähkork wird Korkschrot unter Wasserdampf auf das Mehrfache seiner ursprünglichen Größe aufgebläht. Wird Korkschrot unter dem Einfluss von überhitztem Wasserdampf in Formen zu Platten gepresst, verklebt es durch das korkeigene Harz Suberin. Solche Backkorkplatten werden aber auch künstlich durch Formaldehydharze oder Bitumen gebunden.
Korkplatten oder -schrot können als Dämmstoff universell im Steil- oder Flachdach, als Kerndämmung, in hinterlüfteten Fassaden, unter schwimmenden Estrichen, in Hohlräumen oder als Zuschlag für Lehmbaustoffe eingesetzt werden. Verarbeitung und Einbau sind relativ unkompliziert. Kork ist alterungsbeständig, bietet keinen Nährboden für Schädlinge und übersteht den Kontakt mit Säuren, Laugen oder Heißbitumen unbeschadet. Korkplatten sind relativ elastisch, diffusionsoffen, aber im Vergleich zu Faserdämmstoffen undurchlässig für Luft und Flüssigkeiten.
Bindemittel sowie Alkohole, Aldehyde und Essigsäure können im Brandfall freigesetzt werden. Bei zu heiß expandiertem Kork können gesundheitliche Belastungen durch das Ausgasen von polyzyklischem aromatischem Kohlenwasserstoff entstehen. Kork lässt sich je nach Ausbauzustand auf vielfältige Art wiederverwenden oder wiederverwerten. Unverschmutzter Kork kann wieder zu Korkschrot werden. Ebenso ist die Kompostierung von Kork möglich.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Melaminharzschaum
Melamin ist ein weißes Pulver, das aus Harnstoff erzeugt wird, seine Kunstharze werden häufig als Klebstoff in Spanplatten eingesetzt. Melaminharzdämmstoffe sind flexible, offenzellige Schaumstoffe mit filigraner, räumlicher Netzstruktur. Trotz der Offenzelligkeit und des geringen Gewichtes werden gute wärmedämmende und akustische Eigenschaften erreicht, wodurch der Dämmstoff nicht nur für das Bauwesen sondern auch für andere Anwendungen, z.B. im Fahrzeugbau, interessant ist. Das Grundprodukt kann mit Vliesen oder Geweben sowie Metall- und Kunststofffolien kaschiert werden.
Melaminharzschaum wird in Blöcken oder Formteilen hergestellt und im Bauwesen häufig in der Raumakustik, im Anlagenbau oder auch in Rolladenkästen eingesetzt. Die Verarbeitung kann einfach durch Schneiden, Sägen oder Fräsen erfolgen. Schallabsorptionsplatten lassen sich durch herkömmliche Befestigungen einfach und variabel unter Gebäudedecken anbringen. Der Einsatz des Dämmstoffes ist im Einzelfall auf die Auswirkung des Einflusses von Säuren und Laugen sowie Feuchtigkeit zu prüfen. Benzine, Öle, Alkohole, lösungsmittelhaltige Klebstoffe und Reaktionsharze sind allgemein unschädlich. Langanhaltende UV-Bestrahlung sollte jedoch vermieden werden.
Es liegen zur Zeit kaum gesicherte Erkenntnisse bezüglich gesundheitlicher Auswirkungen vor. Die Herstellung erfolgt jedoch ohne Zusatz von Treib- und Flammschutzmitteln und der Dämmstoff ist gemäß der Gefahrstoffverordnung nicht kennzeichnungspflichtig. Sortenreine Abfälle können thermisch und stofflich wiederverwendet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Mineralschaum
Dämmstoffe aus Mineralschaum sind erst seit relativ kurzer Zeit verfügbar. Sie bestehen im Wesentlichen aus Quarzsand, Portlandzement, Kalkhydrat sowie Wasser, das im Verlauf der Produktion verdunstet. Ihre Zusammensetzung ist der von Dämmstoffen aus Kalziumsilikat recht ähnlich. Nach dem Mahlen und Vermischen der Grundstoffe porosiert die Masse durch Zusatzmittel, so dass sich ein Luftporenanteil von 95 bis 98 Vol-% im trockenen Material einstellt. Nach Erstarren der Blöcke werden diese in Dampfdruckkesseln gehärtet.
Mineralschaumplatten werden häufig auf Dächern, in Wärmedämm-Verbundsystemen oder hinterlüfteten Fassaden sowie unter Decken von Tiefgaragen, Kellern und Durchfahrten verwendet. Trotz leichter Handhabbarkeit sollte der Einbau von Mineralschaumdämmplatten erfahrenen Handwerkern überlassen werden. Meist ist eine Klebung der Platten zur Befestigung ausreichend. Auszugslasten über 3 kg sollten in rückwärtigen Baustoffen verankert werden. Außerdem sollte die Oberfläche zum Schutz armiert werden. Mineralschaumplatten können verputzt, gestrichen, tapeziert oder mit Trockenbauplatten bekleidet werden. Mineralschaumdämmplatten sind bei stoffgerechter Verwendung beständig gegenüber Witterung, Frost, Laugen und Alterung sowie Bakterien, Pilzen und Algen wegen ihres hohen ph-Wertes. Dennoch sind sie trocken zu lagern. Unbekleidete Oberflächen wirken schallabsorbierend.
Die natürliche radioaktive Strahlung der Mineralstoffe ist äußerst gering und für den Menschen unschädlich. Sortenreine Mineraldämmplatten können ohne Vorbehandlung deponiert werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Mineralwolle
Dämmstoffe aus Mineralwolle bestehen aus künstlichen Mineralfasern. Sie wurden zum ersten Mal vor über 70 Jahren in Deutschland industriell hergestellt, heute meist als Steinwolle oder als Glaswolle. Ihr Marktanteil lag 2005 bei etwa 57%. Aus einem Kubikmeter Rohstoff können je nach Rohdichte bis zu 100 m³ Dämmstoff hergestellt werden. Die Rohstoffe (Stein bzw. Glas) werden in einem Ofen aufgeschmolzen und zerfasert. Die Länge der Fasern liegt maximal bei einigen Zentimetern. Nach der Zerfaserung wird häufig in Wasser gelöstes Bindemittel aus Phenolformaldehydharz (Bakelite) auf die Fasern gesprüht. Das Bindemittel lässt man in einem Ofen aushärten, um die Fasern an ihren Kreuzungspunkten zu verbinden. Die Struktur der Mineralwolle hängt dabei vom Herstellungsverfahren ab, ihre physikalischen Eigenschaften wiederum hängen von ihrer Struktur ab. Mineralfaserdämmstoffe können mit verschiedenen Deckschichten (z.B. aus Holzwolle-Leichtbauplatten oder Gipskarton) oder Kaschierungen (z.B. Aluminium oder Glasvliesen) versehen werden.
Mineralwolle kann als Platte, Vlies, Filz oder Stopfwolle produziert werden. Einsatzgebiete sind allgemein Steil- und Flachdächer, Wärmedämm-Verbundsysteme, hinterlüftete Fassaden, Kerndämmung Haustrennwänden, leichten Trennwände, Holzbalkendecken, Tiefgaragen- und Kellerdecken, unter schwimmenden Estrichen, Putzträger, Hohlräume, Innenausbau, Rohrleitungen, Akustikdämmung und Sandwichelemente.
Mineralfaserdämmstoffe lassen sich relativ einfach verarbeiten und einbauen. Die Haut kann bei Kontakt mit Mineralwolle jedoch gereizt werden und juckt vorübergehend. Für den Zuschnitt von Platten ist das Schneiden dem Sägen vorzuziehen. Mineralwolle sollte, um eine konstante Wärmeleitfähigkeit gewährleisten zu können, trocken eingebaut werden. Mineralfaserdämmstoffe sind unverrottbar, beständig gegen schwache Laugen, Säuren und organische Lösungsmittel sowie gegen Schimmel, Fäulnis und Ungeziefer.
Neu produzierte Mineralfaserdämmstoffe erfüllen alle gesetzlichen Auflagen bezüglich der Eingrenzung gesundheitlicher Gefahren, wie die Begrenzung des Kanzerogenitätsindexes (KI > 40) und der Biobeständigkeit (< 40 Tage), und werden damit vom Gesetzgeber nicht mehr als krebserregend eingestuft. Gefahr für die Gesundheit besteht jedoch nach wie vor beim Ausbau von alter Mineralwolle z.B. bei Renovierungen oder dem Abriss von Gebäuden. Dort Dämmstoffe sollten nach dem Ausbau aufgrund der entstehenden Faserbelastung nicht mehr als Dämmstoff wiederverwendet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Perlite
Perlite – oder auch Perlstein – sind weißlich-gelbe Körner von unregelmäßiger Form. Sie werden als naturreiner Stoff unter anderem zur Filtration in Brauereien, in der Nahrungsmittelindustrie oder der Trinkwasseraufbereitung eingesetzt. Der Rohstoff entsteht durch das Abkühlen der Lava bei Kontakt mit Meerwasser. Perlite werden durch schockartiges Erhitzen kleingemahlener Perlitekörner aufgebläht. Beim Verdampfen der Eigenfeuchte vergrößert sich das Volumen der Körner um den Faktor 10 bis 20. Die aufgeblähten Körner werden abgekühlt, gesiebt und so nach Korngrößen getrennt. Eine nachträgliche Hydrophobierung durch Kunstharze oder Ummantelung der Körnung mit Bitumen ist ebenso möglich wie die Herstellung von Platten.
Perlite können als Hohlraum- oder Ausgleichsschüttung, in Flachdächern, als Kerndämmung, in leichten Trennwänden oder als Leichtzuschlag für Betone oder Putzträger eingesetzte werden. Perliteschüttungen auf waagerechten Ebenen können von handwerklich erfahrenen Heimwerkern eingebracht werden, wogegen das Einblasen sollte nur von Fachfirmen durchgeführt werden sollte. Die Sicherung der Schalung gegen Durchrieseln kleiner Korndurchmesser ist teilweise erforderlich. Perlite sind unverrottbar sowie schimmel- und ungezieferbeständig. Nicht hydrophobierte Perlitekörner sind empfindlich gegenüber Einflüssen aus Feuchtigkeit und sollten daher nur trocken eingebaut werden.
Die natürliche Radioaktivität von Perliteschüttungen, die praktisch jedes vulkanische Gestein aufweist, ist unbedenklich. Saubere Schüttungen können direkt als Dämmung oder als Zuschlagstoff für Mörtel oder Betone, zur Bodenauflockerung oder als Pflanzgranulat wiederverwertet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Phenolharzschaum
Phenolharzschaum hat duroplastische Eigenschaften und ist ein überwiegend geschlossenzelliger Schaumstoff mit sehr kleinen Zellen. Sogenannte Phenoplaste entstehen aus der Polykondensation von Formaldehyd mit Phenol oder Kresol, Resorcin und Xylenol. Aufgeschäumt werden diese durch verdampfendes Kondensationswasser oder durch den Zusatz von Pentan als Treibmittel. Die entstehenden Resole werden dann meist mit Füllstoffen versetzt und durchgeknetet. Das Treibmittel verflüchtigt sich mit der Zeit und die Wärmeleitfähigkeit des Dämmstoffes nimmt zu. Der Brandschutz kann durch Zugabe von Bor- oder Phosphorsäure verbessert werden.
Phenolharzdämmstoff wird in Plattenform hauptsächlich auf Dächern oder in Außenwänden genutzt. Die Verarbeitung ist wie bei anderen Schaumdämmstoffen relativ einfach. Phenolharz ist beständig gegen Säuren, Laugen, UV-Strahlung, Schädlinge, Fäulnis und Schimmel. Obwohl der Dämmstoff diffusionsdicht ist, darf er nicht feucht gelagert werden. Phenolharz steht im Verdacht, sich unter bestimmten Bedingungen korrosiv gegenüber Metallen zu verhalten.
Im Brandfall werden je nach Temperatur und Sauerstoffgehalt phenolische Produkte sowie aromatische und aliphatische Kohlenwasserstoffe freigesetzt. Toxisch wirkt im wesentlichen das entstehende Kohlenmonoxid.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Polyesterfaser
Die Einsatzgebiete von Polyester (PES) sind vielfältig, z.B. für Bekleidung, für Sicherheitsgurte in der Automobilindustrie, als Lebensmittelverpackung (PET-Flaschen) oder als Nähfaden in der Chirurgie. Polyester ist ein thermoplastischer Kunststoff. Als sortenreiner Faserdämmstoff wird es ohne Bindemittel, Flammschutzmittel oder andere chemische Zusätze hergestellt. Die gesponnenen Fasern werden durch thermische Einflüsse aneinander gebunden und ermöglichen so die Herstellung von weichen elastischen Matten mit rauher, faseriger Oberflächenstruktur. Polyesterfasern werden auch als synthetische Stützfasern in anderen Faserdämmstoffen wie Flachs oder Hanf eingesetzt.
Polyesterfasern sind als Matten oder Stopfware meist zwischen Sparren, in Hohlräumen, in leichten Trennwänden, zwischen Balken oder als Akustikdämmung eingesetzt. Sie sind relativ leicht einzubauen, da sie mit etwa 5 mm Überlänge nur zwischen Balken o.ä. eingeklemmt werden. Der Zuschnitt kann mit einem Cuttermesser oder einer scharfen Schere erfolgen, bei größeren Dicken kommen Thermomesser zum Einsatz. Die diffusionsoffenen Polyesterfasern sind gegenüber den meisten am Bau vorkommenden Chemikalien und UV-Strahlung beständig sowie kontur- und formstabil, alterungsbeständig und resistent gegen Bakterien, Motten und Ungeziefer.
Polyesterfasern sind allergologisch und toxikologisch unbedenklich sowie geruchsneutral. Unverschmutzte Dämmstoffe aus Polyesterfasern können mehrfach als Dämmstoff wiederverwendet werden. Die Deponierung ist meist problemlos möglich.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Polystyrol, expandiert (EPS)
Polystyrol gehört zu den thermoplastischen Kunststoffen und wird seit 1930 großtechnisch hergestellt. Es wird u.a. in der Lebensmittelindustrie oder der Medizintechnik benutzt. Als Grundstoffe werden Benzol und Ethylen verwendet, die wiederum durch die chemische Umwandlung von Erdöl gewonnen werden. Dabei wurden aber nur etwa 0,7‰ des in Deutschland verbrauchten Erdöls zur Produktion von expandiertem Polystyrol (EPS) verwendet. Der Marktanteil lag 2003 bei etwa 30%. EPS ist in Deutschland besser unter dem Markennamen “Styropor” der Firma BASF bekannt. Unter Zugabe von Treibmitteln und anderen Additiven, z.B. für den Brandschutz, entsteht ein perlenförmiges, hartes, glasähnliches Granulat mit Durchmessern zwischen 1 und 3 mm, das durch Verdampfen des Treibmittels Pentan auf das 20- bis 50-fache seiner Ursprungsgröße vorschäumt. Diese Polystyrolperlen verkleben bei einer zweiten Behandlung mit Wasserdampf miteinander und es entsteht ein überwiegend geschlossenzelliger Schaumstoff. Eine Produktvariante von EPS stellt “Neopor” dar. Es unterscheidet sich von reinem EPS durch seine graue Färbung, hervorgerufen durch Graphit. Damit lassen sich bei gleicher Rohdichte des Materials um etwa 20% geringere Wärmeleitfähigkeiten erzielen.
EPS ist als Platte, Formteil oder Granulat erhältlich und kann in Steil- und Flachdächern, in Wärmedämm-Verbundsysteme oder hinterlüfteten Fassaden, als Kerndämmung, in Trennwänden, in Holzbalkendecken, unter schwimmendem Estrich, als Putzträger oder bei Rohrleitungen zum Einsatz kommen. Die Einbau ist ein wenig leichter als die Verarbeitung, aber beides kann relativ problemlos erfolgen. Polystyrol versprödet bei längerer UV-Bestrahlung und sollte nicht mit Holzschutzmitteln, Kraftstoffen, Heißkleber oder Klebern, die Lösungsmittel enthalten, in Kontakt kommen. EPS kann mit Hilfe von Heißdrähten geschnitten, wobei jedoch Vorsicht geboten ist, da sich entwickelnde Dämpfe u.a. Übelkeit hervorrufen können. EPS ist leicht, formstabil, alterungsbeständig, schimmelt oder fault nicht und ist unempfindlich gegen Feuchtigkeit, da die überwiegend geschlossenen Zellen keine Feuchtigkeit aufnehmen und so nicht aufquellen können. Im Brandfall entstehen dichter Rauch sowie neben dem schädlichen Styrol auch Kohlenmonoxid, ätzende Brandgase und schädliche polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK).
Im Normalfall sind Polystyroldämmstoffe für den Menschen unschädlich. Bei der Herstellung hingegen werden für den Menschen gesundheitsschädliche Substanzen wie Styrol oder PAK freigesetzt. Dämmplatten aus EPS können kaum wiederverwendet werden, da sie nur selten unbeschädigt auszubauen sind. In Deutschland existiert ein umfangreiches Rückgabesystem, an denen sortenreine Dämmstoffe und Baustellenabfälle aus EPS gesammelt werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Polystyrol, extrudiert (XPS)
Extrudiertes Polystyrol (XPS) wurde während des 2. Weltkrieges von Dow Chemicals im Auftrag des US-Verteidigungsministeriums als Material für Schwimm- und Auftriebskörper entwickelt. Danach wurde dieses blaue XPS unter dem Markennamen “Styrofoam” auch als Dämmstoff vertrieben. BASF reagierte 1964 und etablierte das hellgrüne “Styrodur” auf dem deutschen Markt. Der Marktanteil von XPS betrug 2003 etwa 5%, was einer Menge von etwa 1,5 Millionen m³ entspricht.
Die Herstellung von XPS erfolgt auf Basis des perlenförmigen Polystyrolgranulates, das auch die Grundlage für die Herstellung von EPS darstellt. Im Gegensatz zu EPS wird XPS jedoch aufgeschmolzen und danach erst mit einem Treibmittel (meist CO₂) sowie mit Flammschutzmitteln behandelt. Es wird dann als homogener, geschlossenzelliger Dämmstoff aus einer so genannten Breitschlitzdüse heraus gepresst.
XPS gibt es eigentlich nur als Plattenware. Eingesetzt wird es überall dort wo hohe Druckfestigkeiten oder Wasserdichtigkeit gefordert sind: auf Dächern, als Perimeterdämmung, unter Bodenplatten und schwimmendem Estrich, auf Industrieböden und Parkdecks oder in Kühlhäusern. Wie für EPS gilt auch für XPS, dass es gut zu verarbeiten ist, aber bei längerer UV-Strahlung versprödet und nicht mit Teerprodukten, Kraftstoffen, Heißkleber oder Klebern, die Lösungsmittel enthalten, in Kontakt kommen sollte. XPS ist kein Nährboden für Mikroorganismen, kann nicht schimmeln, faulen oder verrotten, ist wasserabweisend und frostbeständig.
XPS ist für den Menschen genauso (un-)gefährlich wie EPS, insbesondere im Brandfall. Wiederverwendbares XPS kann z.B. als Frostschutzschicht im Straßenbau genutzt werden. Saubere Abfälle können an zum Teil vorhandenen, regionalen Rückgabestellen gesammelt werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Polyurethan
Polyurethane (PUR) wurde 1937 zum ersten Mal entwickelt und 1957 erstmals beim Bau von Schiffen eingesetzt. Als Dämmstoff gibt es PUR seit 1964. Ausgangsstoffe sind Erdöl sowie Polyole, die auch in Zuckerrüben, Mais oder Kartoffeln vorkommen. Als Treibmittel kommen meistens Pentan oder CO2, aber teilweise auch HFCKW zum Einsatz. Bromierte oder chlorierte Verbindungen dienen als Brandschutzmittel. Die Grundstoffe werden vermischt und schäumen nahezu auf das 25-fache ihrer Ursprungsgröße auf. Polyurethan kann auch mit Vliesen oder Aluminiumfolie kaschiert oder in Verbundelementen mit Stahltrapezblech oder Dichtungsbahnen als Außenschicht verwendet werden. Das Reaktionsgemisch kann auch als so genannter Ortschaum im Spritzverfahren oder im Gießverfahren auf der Baustelle eingebracht werden.
PUR-Dämmstoffe gibt es als Platten, Formteile oder als Ortschaum. Verwendet werden sie häufig auf Dächern, in Wärmedämm-Verbundsystemen, als Kern- oder Perimeterdämmung, unter Bodenplatten und schwimmendem Estrich, auf Industrieböden und Parkdecks, in Hohlräumen und in Sandwichelementen.
Plattenware ist leicht zu verarbeiten, PUR-Ortschaum sollte jedoch nur von Fachfirmen verwendet werden. Platten aus PUR werden mit Kalt- oder Heißbitumen verklebt sowie mechanisch befestigt. Polyurethan ist gegen die meisten am Bau vorkommenden Chemikalien beständig, sollte jedoch wie EPS und XPS vor UV-Strahlung geschützt werden. PUR ist aber generell alterungsbeständig, wurzelfest sowie wasserabweisend. Dämmstoffe aus PIR sowie andere Spezialprodukte weisen höhere Widerstände sowohl gegenüber tiefen als auch hohen Temperaturen auf.
Die Herstellung von Polyurethandämmstoffen ist verbunden mit dem Einsatz von Zwischen- und Nebenprodukten, die für den menschlichen Organismus hochgiftig sind, wie z.B. Isocyanate. Generell sollten während der Verarbeitung von PUR entstehende Stoffe nicht eingeatmet werden. PUR brennt unter starker Rauchentwicklung und beim Brand werden giftige Chemikalien wie z. B. Isocyanate oder Blausäure freigesetzt. Im eingebauten Zustand sind aber keine physiologisch wirksamen Emissionen zu erwarten.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Pyrogene Kieselsäure
Als Kieselsäuren werden die Sauerstoffsäuren des Siliziums bezeichnet. Dieses Grundprodukt wird auch zur Herstellung von Aerogelen genutzt. Bei hohen Temperaturen entsteht unter Freisetzung von Chlorwasserstoff pyrogene Kieselsäure. In mehreren Produktionsschritten werden die ursprünglichen Nanopartikel vergrößert und am Ende mit bewehrenden Mikrofasern zu Dämmplatten mit sehr geringer Wärmeleitfähigkeit.
Dabei liegt dann auch das Hauptanwendungsgebiet pyrogener Kieselsäure dort, wo hohe Wärmedämmeffizienz gefordert ist. Eine spezielle Anwendung findet pyrogene Kieselsäure als Stützkernmaterial opaker Vakuumdämmelemente (VIS und VIP).
Bei Hautkontakt kommt es zu einer zwischenzeitlichen Entfettung der Haut. Darüber hinaus sind keine weiteren gesundheitlichen Beeinträchtigungen bei korrekter Verwendung von pyrogener Kieselsäure bekannt.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Schafwolle
Schafwolle ist eines der ersten Materialien, mit dem sich der Mensch gegen Kälte geschützt hat. Schafwolldämmstoffe, bestehen vorwiegend aus gebrauchter Schurwolle sowie aus Schurwolle, die in der Textilindustrie nicht verwendet werden kann. Als Motten- und Ungezieferschutz werden Borsalz oder Harnstoffderivat zugegeben. Aus den gelbbraunen Fasern werden Krempelvliese kardiert, die kreuzweise übereinander gelegt und zu Matten vernadelt und verdichtet werden. Produktionsabfälle können auch als Stopfwolle genutzt werden.
Eingesetzt wird Schafwolle in diesen Bereichen: Unter und zwischen Sparren, in Fassaden und leichten Trennwänden oder als Akustikdämmung. Verarbeitung und Einbau sind relativ einfach. Der Zuschnitt kann beispielsweise mit Dämmstoffmessern erfolgen. Dämmstoffmatten können mit Überbreite zwischen tragende Elemente geklemmt werden. Dämmstoffe aus Schafwolle sind diffusionsoffen, alterungsbeständig, geruchsneutral, flexibel sowie beständig gegen Fäulnis und Schimmelbildung.
Gesundheitliche Beeinträchtigungen sind bei korrekter Verwendung nicht zu erwarten. Ohne den Einsatz von Pestiziden oder Insektiziden schaden Schafwolldämmstoffe auch kaum der Umwelt. Schafwolle soll in der Raumluft vorkommendes Formaldehyd nicht nur aufnehmen, sondern auch langfristig abbauen können. Der Rückbau von Schafwollmatten ist grundsätzlich möglich. Eine Entsorgung unbehandelter Produkte durch Kompostierung und Deponierung ist durchaus möglich.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Schaumglas
Schaumglas wurde im 2. Weltkrieg von Pittsburgh Corning unter dem Markennamen “Foamglas” entwickelt. Es besteht hauptsächlich aus den Rohstoffen, die auch zur Glasherstellung benötigt werden. Die Rohstoffe werden geschmolzen, gekühlt, zerpulvert und unter Zugabe von Kohlenstoffpulver in Formen eingebracht, die einen Ofen durchlaufen, in dem das zermahlene Rohglas durch Oxidation des Kohlenstoffes aufgeschäumt wird. Schaumglas besteht aus einer abgeschlossenen Zellstruktur mit dünnen Zellglaswänden. In den Zellen befindet sich Schwefelwasserstoff, durch den bei der Verarbeitung der Platten ein unangenehmer Schwefelgeruch entsteht.
Schaumglas gibt es in Plattenform, als Formteile oder Granulat und wird meist dort eingesetzt, wo Druckfestigkeit oder Wasserdichtigkeit gefragt sind: auf Dächern, in Fassaden, als Perimeterdämmung, unter Bodenplatten sowie auf Industrieböden und Parkdecks. Den Einbau sollte man aufgrund der speziellen Anwendungsgebiete jedoch besser Fachfirmen überlassen. Die Befestigung kann entweder in Trockenbauweise oder durch Verklebung mit Kaltkleber oder mit Heißbitumen erfolgen. Da Schaumglas sehr spröde ist, sollte es nur auf ebenen Untergründen aufgebracht werden. Es ist aber großflächig druckfest, wasser- und dampfdicht sowie beständig gegen Alterung, Feuchtigkeit, Fäulnis und Schädlinge. Dennoch wird es durch gefrierendes Wasser zerstört. Auch wird es von Laugen wie z. B. kalkhaltigem Wasser angegriffen.
Eine Wiederverwendung von nicht verklebten Dämmstoffplatten aus Schaumglas ist durchaus möglich. Leider wird Schaumglas in seiner Anwendung sehr häufig mit Bitumen o.ä. verklebt, so dass meist nur der Einsatz als Schotter im Straßenbau möglich ist.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Schilfrohr
Für Dämmstoffe aus Schilf, das eine sehr schnell nachwachsende Pflanze ist, wird das Schilfrohr – auch als Reet oder Ried bekannt – verwendet. Hierzulande steht es aber häufig unter Naturschutz, so dass das benötigte Schilfrohr meistens aus Polen oder Ungarn importiert wird. Das Schilfrohr wird geschnitten, getrocknet und sortiert, die Halme gebündelt und parallel zueinander in mehreren Schichten fest zusammengepresst. Verbunden werden die Halme in den meisten Fällen mit verzinktem Eisendraht und dann zu Matten geschnitten.
Schilfrohr ist recht vielfältg einsetzbar: in und auf Dächern, in Innen- und Außenwänden oder als Putzträger, wobei letztere Möglichkeit z.B. in Wärmedämm-Verbundsystemen nur von Fachfirmen ausgeführt werden sollte. Die anderen Anwendungen sind weniger kompliziert. Man sollte die Matten aber mehrlagig verlegen, um Wärmebrücken zu vermeiden. Schilfrohr kann durch Sägen mit einer Kreissäge mit einem feinzahnigen Metallsägeblatt gekürzt werden. Die Befestigung kann durch Tellerdübel erfolgen. Schilfrohr ist alterungs- und fäulnisbeständig, sollte jedoch vor ständig einwirkender Nässe geschützt werden.
Als Naturbaustoff birgt Schilfrohr keine Gefahren für Mensch und Umwelt, solange die Ernte kontrolliert und nicht in der Nähe von Naturschutzgebieten erfolgt. Unbehandelte, aber beschädigte Dämmstoffe aus Schilfrohr können kompostiert, als Bauschutt deponiert oder zur Energiegewinnung verbrannt werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Seegras
Seegrasgewächse sind in allen Meeren zu finden und werden entlang der deutschen Küsten bereits seit mehreren Jahrhunderten als Dämmstoff genutzt. Zudem diente es als Stopfmaterial für Polster und wird heute auch als Katzenstreu eingesetzt. Für die Nutzung als Dämmstoff wird Seegras zunächst von Sand gereinigt, dann getrocknet, zerkleinert und so in eine einblasfähige Form gebracht.
Seegrasdämmung wird meist in Holzkonstruktionen zwischen Stützen und Balken eingesetzt. Es wird wie Zellulosedämmstoffe eingeblasen. Ein kniffliger Vorgang, bei dem man einen erfahrenen Handwerker zu Rate ziehen sollte. Darüber hinaus wird der Dämmstoff auch als Stopfwolle eingesetzt. Seegras weist relativ gute Entfeuchtungseigenschaften auf und ist von Natur aus schwer entflammbar. Der natürlich hohe Salz- und Mineraliengehalt macht Seegras resistent gegen tierische Schädlinge und Verrottung.
Solange nur Seegras verwendet wird, das an Stränden angespült wird, hat die Natur kein Problem mit der Nutzung. Eine Übererntung der Meeresböden ist bei der aktuellen Nachfrage auch nicht zu befürchten. Dem Menschen schadet die Verarbeitung oder der Einsatz von Seegras auch nicht, da es sich bei dem losen Dämmstoff um eine getrocknete Pflanze ohne Zusatzstoffe handelt.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Stroh
In den USA wurde gegen Ende des 19. Jahrhunderts die Bauweise aus Stroh als kostengünstige Alternative zu damals gängigen Bauweisen entwickelt. Strohdämmstoffe werden häufig aus Roggen gewonnen, da dieser die längsten und kräftigsten Halme aufweist. Entweder werden zum Dämmen Ballen verwendet, wie sie zur Erntezeit auf den Feldern liegen, oder sogenannte Strohleichtbauplatten. Letztere enthalten zerkleinerte Strohhalme, die mit Bindemitteln wie Zellulose oder Lignin gebunden werden. Aufgrund des ökologischen Grundgedanken bei der Entwicklung dieses Dämmstoffes werden künstliche Additive zu Brand-, Feuchte- oder Insektenschutz bisher nicht verwendet.
Einsatzgebiete finden sich hauptsächlich dort, wo es nicht feucht wird und tierische Schädlinge nur schwer Zugang bekommen: in Wänden, in der obersten Geschossdecke, zwischen Lagerhölzern, in Hohlräumen oder als Zuschlag für Leichtlehm. Die Verwendung von Stroh als Bau- und Dämmstoff erfordert jedoch ein gewisses Maß an Erfahrung, warum auch nur Fachfirmen mit Stroh bauen sollten.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Transparente Wärmedämmung
Transparente Wärmedämmungen (TWD, auch “Transluzente Wärmedämmung”) bieten gegenüber opaken Dämmsystemen die Möglichkeit, “solare Wärmegewinne” für die Gebäudebeheizung zu erzielen. Das Grundprinzip einer transparenten Wärmedämmung liegt in der solaren Erwärmung einer Absorberschicht hinter der wärmedämmenden Schicht aus transparentem Material, deren Wärme verzögert in das Gebäudeinnere abgegeben wird. Hierdurch kann sowohl der Heizenergiebedarf verringert als auch bei gleichbleibendem Behaglichkeitsempfinden die Raumtemperatur gesenkt werden. Je nach Material der TWD’s (Plexiglas, Glas, Aerogel) können sowohl Haltbarkeit als auch Wärmedurchlasswiderstand sehr voreinander abweichen.
TWD-Systeme unterscheiden sich im Wesentlichen in der Art der Speicherung und Weiterleitung der solaren Energie. Alle haben dabei ihre Vor- und Nachteile, weshalb man für Planung und auch für den Einbau eines solchen Systems den Fachmann fragen sollte. TWD’s sind durch hohe Investitions- und Folgekosten gegenüber herkömmlichen, opaken Dämmsystemen nicht konkurrenzfähig. Das liegt nicht zuletzt an Verschattungseinrichtungen, die meist nötig sind, um im Sommer eine übermäßige Erwärmung der Raumluft zu verhindern.
Beeinträchtigungen des Menschen sind beim korrekten Einsatz von TWD’s nicht zu erwarten, da sie nur im Außenbereich eingesetzt werden. Ein Rückbau ist durch einen möglichen Verbund verschiedener Materialien sowie bei der Anwendung von Silica-Aerogel kaum zu realisieren.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Vacuum Insulation Sandwiches (VIS)
Vacuum Insulation Sandwich Elements (VIS) bestehen aus einer gasdicht verschweißten Edelstahlhülle, die einen Stützkern aus pyrogener Kieselsäure oder XPS umschließt. Die Dicke der Edelstahldeckbleche kann je nach statischen Anforderungen zwischen einigen Zehntel eines Millimeters und mehreren Millimetern liegen. Die Elemente werden am Ende über einen Flansch im Blech evakuiert. Die Größe der Elemente ist prinzipiell nur durch Transportmöglichkeiten begrenzt und kann bei einigen Quadratmetern liegen. Natürlich ist es zur Aufrechterhaltung des Vakuums in den VIS nicht erlaubt, diese vor Ort anzupassen, zu schneiden oder anzubohren. Allerdings können Elemente mit schrägen Kanten und Aussparungen (auch rund) produziert werden. Auf der Edelstahloberfläche können verschiedene andere Materialien wie Holz, Stein, oder Gipskarton angebracht. Auch ist es möglich auf der Deckschicht zu Schweißen. VIS sind per definitionem diffusions- und wasserdicht, allerdings ist hier großer Wert auf eine sorgfältige Detailplanung zu legen.
Anwendung finden VIS schon seit Jahrzehnten in der Kühllogistik für Behälter und in Fahrzeugen. Das Bauwesen kam erst in den letzten Jahren dazu und erweist sich überall dort als interessiert, wo extrem geringe Dämmschichtdicken gefragt sind, z.B. bei Modernisierungen, wo nur geringe Raumhöhen vorhanden sind oder die Grenzbebauung zu dicht steht.
Die Gesundheit des Menschen wird von den geschlossenen Elementen nicht gefährdet. Werden die Elemente belüftet, kann die Edelstahlhülle auch komplett vom Stützkern getrennt und beides weiter verwendet werden. Gleiches gilt im Übrigen auch für VIP.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Vakuumisolationspaneele (VIP)
Im Vergleich zu VIS kommen bei Vakuumisolationspaneelen (VIP) keine Bleche, sondern mehrlagige Hochbarrierefolien als Hülle um die pyrogene Kieselsäure zum Einsatz. Hier wird aber bereits ein Schwachpunkt der VIP deutlich: die mechanische Belastbarkeit und die Langzeitstabilität. Da in den Folien auch kein Platz für einen Evakuierungsflansch ist, werden VIP in Vakuumkammern produziert. Die Größe der Elemente ist – wie deren Dicke auch – damit natürlich stark begrenzt (ca. 2-3 m²), was in der Anwendung mehr Wärmebrücken mit sich führt als bei VIS.
Vakuumdämmung funktioniert nur in einem Bereich sehr geringer interner Luftdrücke. Steigt der Druck in den Elementen, steigt auch die Wärmeleitfähigkeit. Darum ist es essentiell, dass die Hülle von VIS und VIP eine gewisse Dichtigkeit über viele Jahre aufweist. Dies kann bei VIP nicht immer gewährleistet werden, da diese an den Rändern der Folien “nur” verklebt/verschweißt und die Hochbarrierefolien selber auch nicht immer ausreichend dicht sind. Darüber hinaus können sie leicht durch spitze oder scharfe Gegenstände beschädigt werden, was einen Druckanstieg und eine Verringerung der Wärmedämmeigenschaften zu Folge hat.
Die typische Anwendung ähnelt hier auch der von VIS, was nicht zuletzt am hohen Preis liegt: hauptsächlich dort, wo für hohe Dämmeigenschaften nur wenig Platz zur Verfügung steht. Sollte einmal ein VIP beim Transport, beim Einbau oder danach belüftet werden, ist es sinnvoll die umgebende Konstruktion so zu wählen, dass das beschädigte VIP nachträglich noch zugänglich ist um es auszutauschen.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Vermiculite
Vermiculite sind ziehharmonikaartig geformte, vulkanische Minerale und als Dämmstoff auch unter dem Namen Blähglimmer bekannt. Abgebaut werden sie hauptsächlich in Südafrika. Um Dämmstoffe daraus zu machen, werden die Minerale kurzfristig erhitzt, wobei eingelagertes Zellwasser schlagartig verdampft und das Gestein auf das 15- bis 30-fache seines Ursprungsvolumens expandiert. Danach wird die Körnung gesiebt und die Körner können hydrophobiert oder eventuell mit Bitumen, Zement oder Gips gebunden.
Meist sind Vermiculite jedoch als Granulat für den Einsatz als Schüttung oder Leichtzuschlag für Betone oder Mörtel erhältlich. Vermiculite können eingeblasen oder als lose Schüttung eingebracht werden. Für das Einblasen beauftragt man am besten eine Fachfirma. Vermiculite sind alterungsbeständig und sicher gegen Säuren, Laugen, Fäulnis, Schimmel, Ungeziefer und Nagetiere.
Vermiculite sind physiologisch unbedenklich, ebenso ihr natürliche Radioaktivität. Eine Schädigung der Umwelt ist aber durch den Abbau der Vermiculite möglich. Saubere Schüttungen können direkt als Dämmung wiederverwendet oder als Zuschlagstoff für Mörtel oder Betone, als Bodenauflockerung oder als Pflanzgranulat wiederverwertet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Zellelastomere
Hochflexible und geschlossenzellige Zellelastomere werden auf Basis synthetischen Kautschuks oder aus Polyethylen hergestellt. Der Schäumprozess findet ohne Verwendung von HKCW noch HKW als Treibmittel statt, jedoch können Additive für Brandschutz, Flexibilität und UV-Stabilität eingesetzt werden. Viele der angebotenen Produkte zur Rohr- und Anlagendämmung weisen eine Selbstklebebeschichtung mit Armierungsgewebe und einer diffusionsdichten Folie auf.
Zellelastomere werden als Rohrschalen oder Mattenware produziert und als Dämmstoff unter anderem zur Reduzierung der Körperschallübertragung von technischen Anlagen oder unter schwimmenden Bodenbelägen sowie als Wärmedämmung an Rohrleitungen eingesetzt. Obwohl die Montage von Zellelastomeren schnell und einfach ist, sollten bei Anwendungen, die nicht dem Standard entsprechen, Fachleute hinzugezogen werden. Zellelastomere auf Basis synthetischen Kautschuks können bei Kontakt mit starken Säuren und Oxiden erhebliche Reaktionen erzeugen. Auch sind sie gegen UV-Bestrahlung zu schützen. Polyethylenschäume weisen hingegen eine gute Witterungs- und Chemiebeständigkeit sowie eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringer Brüchigkeit auf.
Gesundheitsgefahren sind bei ordnungsgemäßer Anwendung nicht bekannt. Nur im Brandfall werden Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und abhängig von der Brandtemperatur auch andere Gase freigesetzt. Sortenreine Abfälle können wie normale Industrieabfälle entsorgt werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>

Zellulose
Gute Erfahrungen mit Dämmstoff aus Zellulose (= Papier) wurden in den letzten knapp 100 Jahren in den USA und in Schweden gesammelt. Der Begriff Zellulose anstelle von Papier ist möglicherweise irreführend, da auch Dämmstoffe aus Baumwolle zu großen Teilen aus Zellulose bestehen. Für die Herstellung von Zellulosedämmstoff wird Altpapier mechanisch zerkleinert und mit Borsalzen bzw. Ammoniumpolyphosphat für einen verbesserten Brandschutz und zum Schutz vor Fäulnis und Schädlingen vermischt. Dieser mitunter sehr hohe Anteil von Brandhemmern bewirkt, dass sich Papier bei direkter Beflammung schlechter entflammen lässt als Stein- oder Glasfaserprodukte. Die so hergestellten Flocken werden direkt als Dämmung eingesetzt oder aber zu Dämmpellets oder Dämmstoffmatten weiterverarbeitet. Matten aus Zellulosedämmstoff werden durch Einsatz von Bindemitteln und ggf. Stützfasern aus Jute gepresst.
Zellulose wird hauptsächlich in Holzkonstruktionen eingesetzt, aber auch in zweischaligem Mauerwerk oder als Akustikdämmung. Dämmstoffmatten aus Zellulose sind in der Handhabung ähnlich anderen Faserdämmstoffen, die Verarbeitung von Zelluloseflocken sollte hingegen wegen der Gewährleistung gleichbleibender physikalischer Eigenschaften wie Dichte oder Wärmeleitfähigkeit nur durch geschulte Fachfirmen erfolgen. Dabei gibt es 3 Verfahren zum Einbringen: das Schüttverfahren (Flocken werden auf einer festen Unterlage ausgestreut), das Einblasverfahren (Flocken werden in Hohlräume geblasen) und das Nassverfahren (feuchte Flocken werden an eine Schalung geklebt). Zellulosedämmstoffe müssen trocken und luftig eingebaut werden. Dämmstoffmatten aus Zellulose sind formbeständig und elastisch, aber dennoch nicht auf Druck belastbar.
Abgesehen von Borsalzen bestehen Zellulosedämmstoffe im Wesentlichen aus Rohstoffen, die der Gesundheit nicht abträglich sind. Wird die Dämmung aus Altpapier gewonnen, werden auch die natürlichen Ressourcen geschont. Ein- oder aufgeblasene Zelluloseflocken sind durch Absaugung rückzubauen und können – wie auch unbeschädigt und unverschmutzt rückgebaute Zellulosematten – wiederverwendet werden. Auf eine Kompostierung des Dämmstoffes sowie dessen unsachgemäße Deponierung sollte wegen der möglichen Gefährdung des Grundwassers durch Borate verzichtet werden.
Zurück zum Seitenanfang >>>